Лазерное оборудование HL® для снижения себестоимости при максимальной производительности
Значительное увеличение объема производства и одновременное снижение его себестоимости еще недавно многим казалось сложной, если не невыполнимой, задачей. Однако опыт компании «СТМ» – партнера мирового лидера в производстве промышленных лазерных комплексов премиум-класса HL® – демонстрирует, что теперь это возможно благодаря внедрению в производство систем автоматизации и других передовых технологических решений. Оборудование для лазерной резки очень быстро совершенствуется, и в настоящее время специалисты «СТМ» предлагают заказчикам роботизированные комплексы, а также гибридные станки, благодаря использованию которых, без преувеличения, создается промышленность будущего. Например, уже сегодня на станке с лазерным источником мощностью 20 кВт стало возможно резать толстые металлические листы до 160 мм. О технологиях, которые позволяют повысить эффективность производственных процессов, а также о текущей деятельности компании «СТМ» рассказал ее директор по маркетингу Сергей Окованцев.
Год назад ваше интервью нашему изданию было посвящено необходимости перехода российских предприятий с плазменной резки на лазерную. А теперь речь идет уже о гибридных технологиях, способных снизить себестоимость производства. Развитие в вашей сфере происходит настолько стремительно?
Технологии развиваются очень быстро. Например, недавно мы завершили пусконаладочные работы на заводе крупного производителя сельскохозяйственной техники. Там внедрена именно технология гибридной лазерной резки. Ее смысл в совмещении лазерной и газовой резок в одной голове. Раньше, при использовании установок с плазменной резкой, совмещение было только портальное – то есть было две головы, и в зависимости от задачи можно было их чередовать. В гибридной технологии два типа резки могут осуществляться через одно сопло.
Благодаря этому появляются уникальные возможности. Лазер имеет высокий импульс и может четко и быстро делать прожиг, но ему не хватает в какой-то момент энергии для больших толщин, и когда это происходит, мы подключаем газовую резку. Она дополнительно разогревает металл. Получается, что на мощности лазерного источника 20 кВт теперь реально резать 160 мм металла, причем на высокой скорости и с хорошим качеством. Без применения гибридной технологии это было возможно только на станках с источником 50-60 кВт.
Получается, что у заказчика больше нет необходимости переплачивать за дорогой лазер, и менее дорогое оборудование дает максимальную универсальность. Не случайно мы увидели очень большой интерес к такому гибридному станку, когда показывали его на отраслевой выставке «Металлообработка» в этом году. К участникам рынка приходит понимание, что гнаться за мощностью лазеров уже нет смысла. Мы, например, можем поставлять лазеры мощностью 150 кВт, но все чаще возникает вопрос, зачем.
Но в целом тенденция к увеличению мощности лазеров остается?
Конечно, все равно тенденция к увеличению средней мощности лазеров продолжается. Когда появилась лазерная резка на 12 кВт, это был прорыв – потому что стало возможно резать сталь толщиной 10-15 мм воздухом со скоростью в пять раз выше, чем на лазерах 3-6 кВт. Так как мы режем без кислорода, то себестоимость ниже, при сравнительно небольшой разнице в качестве кромки. Сейчас мы в основном поставляем станки мощностью 20 кВт и более. Плюс – мы совершили прорыв на российском рыке, предложив клиентам обозначенные мной гибридные технологии, которые расширили возможности лазеров.
Можно говорить о том, что, используя новейшие технологии, клиент получает максимальные возможности за минимальные деньги?
Что касается соотношения стоимости оборудования и его функциональных возможностей, то говорить о минимальных деньгах, конечно же, нельзя. Оборудование HL, которое мы поставляем, очень высокого уровня и рассчитано на промышленное применение практически 24 часа. Понятно, что дешево стоить оно не может. Очень хорошо на вопрос о соотношении цены и качества ответил один из наших постоянных клиентов из Казани, который уже давно с нашей помощью оснащает свою производственную площадку лучшими станками. Например, последнее приобретенное им оборудование HL® серии EXPERT является самым производительным в своем классе в России. Руководитель предприятия на вопрос почему он приобретает самые быстрые доступные на рынке станки дал интересный ответ: «Такие станки позволяют мне иметь самую низкую себестоимость». А поскольку он ориентирован на большое серийное производство, для него это реально важно. И для нас это тоже показательно с точки зрения того, что экономия достигается за счет снижения себестоимости. Кстати, многие наши заказчики очень быстро окупают новые станки – иногда даже менее чем за год.
За счет чего достигается снижение себестоимости?
Очень часто в России про себестоимость думают немножко неправильно. Например, когда просто считают затраты на металл и забывают, что есть накладные расходы, связанные с оплатой налогов, труда, а также с арендой и коммунальными платежами. Это сильное заблуждение, и как раз сокращение таких расходов дает очень значительное общее снижение себестоимости производства.
Приведу пример одного из наших клиентов. Завод металлоконструкций в Новосибирске приобрел у нас большой балкорез. Он может обрабатывать 12-метровые заготовки весом до 5-6 т и диаметром до 60 см. Длина трубореза - почти 30 м, а высота – более 3 м. То есть это гигантский и очень дорогой станок. Руководитель предприятия рассказал, что оборудованием он доволен, так как его использование дает ему уверенность в любой ситуации. Например, если у него начнется спад по числу заказов, он спокойно может опустить цену и брать более дешевые заказы, так как понимает, что скорость работы балкореза большая и к убыткам его использование даже в этом случае не приведет. При этом он рассказал, что оптимизировал рабочие процессы, направив значительную часть сотрудников в другие цеха для решения новых задач. По данным клиента, использование поставленного нами оборудования позволило ему при росте объема производства снизить себестоимость примерно в полтора-два раза. И он нам это доказал в цифрах. Кстати, мы тоже, когда другие наши клиенты рассматривают то или иное оборудование, всегда делаем расчет по возможному снижению себестоимости.
Многие считают, что высокопроизводительное оборудование очень затратное в эксплуатации, и это останавливает их. Что вы можете сказать скептикам?
Скорость работы на лазерном оборудовании несравнимо выше, чем при использовании других решений. В результате за единицу времени можно произвести гораздо больше продукции. Кроме того, технологии позволяют без потери в скорости операций значительно оптимизировать сам производственный процесс. Например, за счет совмещенного реза на некоторых станках HL. Отличие этого подхода в том, что за один проход лазера выполняется рез не одной, а сразу двух или более смежных деталей. Мы видим, что большинство заказчиков до сих пор не знают, что такое возможно. Но на станках HL® с использованием САM-систем Lantek® или Metalix® эта функция реализована - программы заранее рассчитывают траекторию реза так, чтобы один заменял два. А это приводит к существенной экономии: время обработки сокращается, а само оборудование меньше изнашивается, так как лазерная голова реже перемещается. Кроме того, достигается экономия на газе и расходниках. А за счет более компактного расположения деталей снижается количество отходов.
Насколько в вашей сфере деятельности актуальна тема снижения себестоимости производства по причине экономии расходных материалов?
Экономию по этой причине доказывает опыт многих наших клиентов. Например, в компании «КурганСтальМост» сейчас полностью отказываются от плазменной резки. Ранее мы поставили им более восьми станков, и после успешного обновления цеха лазерной резки листового проката и профиля руководство предприятия приняло решение заменить и устаревшую линию обработки крупногабаритных балок. В прошлом для обработки балок на предприятии использовались станки FICEP®. Теперь с нашей помощью предприятие использует широкоформатный станок от компании HL® для резки балок серии H12560BF. Комплекс предназначен для раскроя трубы и балки сечением 1250х600 мм и длиной до 12 м. Он оборудован системой автоматической загрузки и выгрузки заготовок и имеет мощный лазерный источник 20 кВт, который обеспечивает минимальную тепловую деформацию и высокое качество реза.
Фактически такие станки заменяю несколько этапов обработки фасонного проката: ленточнопильного раскроя, фрезерования и сверления, съем фаски, разметки и маркировки. Совершенно очевидно, что себестоимость по затратам времени, по трудозатратам и по расходным материалам в лазерной резке самая минимальная. К тому же риск ошибки из-за человеческого фактора практически отсутствует. Также такая привычная вещь, как подготовка документации и распечатка заданий на каждую смену, теперь уходит в прошлое, поскольку весь пакет документации на станок передается в электронном виде.
Получается, что лазерные технологии с легкостью заменяют несколько устаревших производственных участков?
Да, это так. Как я уже сказал, плазменная и ленточнопильная резка, сверление, фрезеровка, ручная разметка и маркировка и т.п. сейчас уже относятся к устаревшим методам работы. Они требуют больших площадей и ручного труда, но при этом точность и качество на выходе на 100% гарантировать сложно. Естественно, все они увеличивают себестоимость производственного процесса. Автоматизация производства и применение новейших лазерных технологий постепенно заменяют все эти операции – особенно там, где требуется серьезное снижение издержек. Например, лазерные труборезы и балкорезы от HL® в автоматическом режиме производят все операции: фигурный раскрой, резку отверстий, а также снятие фаски под сварку, маркировку, разметку. Все эти процессы выполняются в один проход по цифровым моделям.
Какие клиенты к вам в основном обращаются?
В основном это крупные предприятия, связанные с металлообработкой. Мы ориентированы на поставки оборудования, которое может работать круглосуточно на больших предприятиях, выпускающих серийную продукцию. При этом мы понимаем, что в бизнесе задачи у всех разные: некоторые компании проходят этап интенсивного развития, а многим уже ничего не надо доказывать и не нужно увеличение производительности, и они в спокойном режиме обновляют технологическую базу.
Мы со своей стороны показываем примеры, как мы вместе с нашими клиентами вырастали. У компании «СТМ» много постоянных заказчиков, и мы это ценим – нам очень интересно вникать в производственные процессы, предлагать выгодные решения и чувствовать, что в успехе той или иной компании есть и наш вклад.
Например, мы с 2019 г. сотрудничаем с одним из ведущих предприятий, выпускающих кровельно-отделочные материалы. Компания изначально поставила себе задачу совершенствовать заготовительный цех, в чем мы им помогли. Шесть лет назад мы поставили предприятию лазерный станок HL® серии MPS с источником мощностью 1 кВт для производства опорных элементов снегозадержателей. А сегодня там уже работают три лазерных станка, один из которых, мощностью 20 кВт, предназначен для обработки фасадных систем. Как рассказывают в компании, оборудование полностью оправдывает себя: скорость обработки листа на нем не превышает четырех минут, тогда как ранее на это уходило 25 минут.
Как вы взаимодействуете с заказчиками и выявляете текущие потребности рынка?
Наше большое преимущество в том, что мы объединяем людей, занятых в сфере металлообработки. Мы создали закрытый бизнес-клуб HL Club («ЭйчЭл Клаб»). Вместе с клиентами посещаем производственные площадки за рубежом и выставки, проводим онлайн-вебинары, устраиваем совместные тематические клубные мероприятия, например, в этом году у нас была настоящая регата. Естественно, мы в неформальной обстановке общаемся с партнерами на профессиональные темы, много узнаем от участников рынка напрямую. Со своей стороны клиенты всегда могут поговорить с нашими топ-менеджерами, инженерной и маркетинговой службами. Таким образом, мы находимся в постоянном диалоге заказчиками, который позволяет нам глубже понимать потребности рынка. Кроме того, мы очень много общаемся и с нашим поставщиком компанией HL®, в том числе совместно готовим революционные решения, некоторые из которых показали на последней выставке «Металлообработка 2025».
Что нового произошло за год, прошедший с момента вашего последнего интервью нашему изданию, в компании «СТМ», и какие планы на будущее вы строите?
Бывают периоды, когда всего один год кажется периодом гораздо большим по насыщенности событиями. Прошедший год стал для нас именно таким. С одной стороны, вкладывать и инвестировать деньги в развитие ресурсов сейчас стало достаточно сложно ввиду высоких процентных ставок, инфляции и других факторов. Но также перед стабильно развивающимися российскими предприятиями открылись большие возможности, и они понимают, что сейчас самое время заняться совершенствованием технологической базы и выйти на новый уровень, который недостижим для 80% других компаний. Нас очень радует, что такие производства в России появились и растут. Благодаря этому мы за последний год смогли реализовать несколько просто фантастических проектов. Я говорю о создании целых цехов с несколькими лазерными установками и полностью автоматизированными системами разгрузок и погрузок, хранения и т.д. Эти решения включают и организацию листогибочных участков роботами-манипуляторами, которые обрабатывают заготовки.
Что касается дальнейших планов, то мы намерены дальше способствовать технологическому совершенствованию российской промышленности путем организации поставок новейших технологических систем. Мы готовы клиентам предоставлять топовые решения и лучшее оборудование как технический партнер мирового лидера в области лазерной резки металла компании HL®.
