Профессиональное сервисное обслуживание станков российского и зарубежного производства
Остановка производства из-за поломки оборудования может обернуться для предприятий многомиллионными убытками. Компания «Сервис Станков» помогает минимизировать такие риски: 450 специалистов в 55 городах оперативно решают вопросы и обслуживают 2500 станков ежемесячно. Среди клиентов компании — крупные промышленные предприятия, такие как ПАО «Уралмашзавод», АО «ПО «Муроммашзавод», АО «Трубопроводные системы и технологии» и др. О деятельности компании рассказывает ее генеральный директор Павел Зубаткин.
Ваша компания зарегистрирована в 2024 г. Как вам удалось в короткий срок выйти на такие впечатляющие показатели?
Высокий спрос на ремонт оборудования после ухода западных компаний с российского рынка позволил нам быстро занять свою нишу. Мы собрали команду инженеров, многие из которых имеют опыт работы в европейских сервисных центрах. Это дало нам значительное преимущество: мы смогли быстро адаптироваться к новым условиям и предложить клиентам качественный сервис.
Как строится работа с заказчиками?
В компании «Сервис Станков» взаимодействие с клиентами организовано с использованием современных технологий и строгого контроля качества. Вот как это работает.
Нейросеть анализирует поступающие заявки и распределяет их между инженерами, учитывая такие параметры, как местоположение клиента, тип оборудования и сложность задачи. Это позволяет оперативно подобрать специалиста с необходимой квалификацией и назначить его для решения вопроса.
После выполнения работ инженер предоставляет подробный фото- и видеоотчет, а также резервную копию данных станка (backup). Эти материалы загружаются в личный кабинет инженера, где их тщательно проверяют сотрудники отдела технического контроля. Такой подход гарантирует высокое качество выполненных работ и удовлетворенность клиентов.
Какие услуги предоставляет компания в настоящее время?
Мы оказываем широкий спектр услуг, включая диагностику, ремонт, запуск, техническое обслуживание станочного оборудования, аудит производства, поставку запасных частей и инструментов, а также обучение персонала, в том числе с выездом на производственную площадку клиента.
Одной из самых востребованных услуг являются работы по запуску оборудования. Это может быть как новое оборудование, приобретенное, например, напрямую в Китае, так и бывшее в эксплуатации.
Мы проводим тщательную диагностику оборудования с использованием сертифицированных диагностических инструментов. По результатам диагностики выдаем заключение о состоянии станка и выполняем необходимые ремонтные и восстановительные работы.
Также осуществляем оперативный ремонт, восстанавливая работоспособность оборудования после аварийных ситуаций. Особенность такого ремонта в том, что оборудование каждого производителя требует знания уникальных кодов доступа к системе ЧПУ. Даже опытный инженер, не обладающий этими кодами, не сможет выполнить ремонт. Наши специалисты имеют соответствующие компетенции, так как ранее работали в сервисных службах зарубежных компаний. Благодаря этому мы успешно ремонтируем оборудование производителей, ушедших с российского рынка.
Также мы поставляем запасные части для станков, включая экспресс-доставку из Китая в течение семи календарных дней.
Простой оборудования из-за поломки обходится заводам в сотни тысяч рублей, поэтому мы стремимся решать проблемы заказчиков максимально оперативно. На ремонт наши специалисты выезжают в течение одного рабочего дня, а на шефмонтажные работы — в течение трех рабочих дней. Сроки и дату выезда на техническое обслуживание мы согласовываем с заказчиком дополнительно, так как ему на это время необходимо выводить оборудование из технологической цепочки.
Одна из услуг — удаленный мониторинг оборудования, что позволяет предприятиям предотвращать аварийные ситуации и минимизировать простои.
Модернизация оборудования — отдельное направление нашей деятельности. В рамках таких работ мы, например, добавляем четвертую ось, устанавливаем датчики системы измерения, что значительно улучшает характеристики станка и повышает производительность работы оборудования.
В условиях прекращения поставок оригинальных запчастей от западных производителей мы активно работаем в формате реверс-инжиниринга, создавая аналоги необходимых компонентов.
Обучение персонала — другое важное направление нашей работы. В крупных городах мы создали восемь современных учебных центров, где проводим подготовку операторов и наладчиков станков с ЧПУ. По итогам успешной сдачи экзамена выпускникам выдается удостоверение государственного образца. За 2024 г. мы обучили более 2 тыс. операторов станков. Также мы готовы организовать выездное обучение по индивидуальной программе, разработанной с учетом потребностей заказчика.
Приемка оборудования на заводах-изготовителях — еще одна из наших услуг. Мы имеем значительный опыт в этой области. Например, осуществляли приемку сложного зубошлифовального и зубофрезерного оборудования для производства шестерен. Наши специалисты выехали в Китай, провели приемку станков и затем успешно запустили их на производстве заказчика.
Мы сотрудничаем с предприятиями оборонно-промышленного комплекса, авиационной и атомной отраслей, обеспечивая высокое качество услуг и оперативность решений.
Отдельное направление вашей работы — обслуживание станков лазерной резки.
В Москве, Казани и Барнауле мы организовали сертифицированные центры обслуживания лазерных станков, оснащенные чистыми комнатами класса ISO 5. Эти центры позволяют проводить высокоточные работы, соответствующие мировым стандартам.
Одним из ключевых проектов, реализованных специалистами московского центра, стал ремонт лазерного комплекса на производстве кузовных деталей для автомобилей премиального бренда AURUS в Набережных Челнах. Этот проект имел особую важность. Наши специалисты работали в тесном взаимодействии с инженерами завода-изготовителя, выполнили монтаж и настройку автоматизированного 3D-комплекса лазерной резки SMD YDAC-1530-3000W (IPG-YLR). Менее чем за месяц наш заказчик успешно запустил производство первой партии кузовных деталей. Дополнительно мы обучили операторов заказчика работе с новым оборудованием, обеспечив его эффективную эксплуатацию.
Ремонт лазерных голов и источников — еще одно важное направление нашей деятельности. В Москве мы создали специализированный центр по ремонту лазерных источников компании BWT. При формировании складского запаса ориентируемся на аналитику потребностей клиентов, поэтому в случае поломки лазерной головы или источника необходимые компоненты с высокой вероятностью уже есть на нашем складе.
Вы упоминали услугу по аудиту производства. Насколько она востребована?
Да, эта услуга пользуется значительным спросом. В нашей команде работают высококвалифицированные технологи с огромным опытом, и заказчики активно пользуются их экспертизой. Они приглашают наших специалистов для проведения аудита, в ходе которого мы анализируем производственные процессы и даем рекомендации по их оптимизации.
Нередки ситуации, когда клиент обращается с запросом на оптимизацию процесса изготовления конкретного изделия. В таких случаях наши специалисты выезжают на производство, где проводят детальный анализ, составляют технологическую карту, подбирают необходимый инструмент и разрабатывают постпроцессор для станков с ЧПУ. Таким образом, мы закрываем практически все потребности производств. Это одно из наших ключевых преимуществ, которое позволяет клиентам повышать эффективность своих процессов и минимизировать издержки.
Вы говорили про личный кабинет клиента и чат-бот. Как планируете развивать эти сервисы?
Это действительно уникальный сервис в нашей сфере. На данный момент никто в России не предлагает подобного уровня цифровой поддержки, и в ближайшие пять лет вряд ли у конкурентов появятся аналогичные решения.
Клиент сможет создать в личном кабинете «Мое производство» перечень всего оборудования, с которым работает. Это будет своего рода электронный помощник, где можно отслеживать всю историю взаимодействия с нашей компанией: какие работы выполнялись на станках, какие запчасти были заменены, статус текущих заказов и мн. др.
Также в кабинете будет реализована функция напоминаний о плановом техническом обслуживании. Это особенно важно, так как на производстве сотрудники часто заняты и могут забывать о своевременном ТО.
Мы также разработали чат-бота, который сейчас находится на этапе тестирования и обучения. Клиент сможет в любое время написать в Telegram, например, о поломке шпинделя. Бот задаст уточняющие вопросы, сформирует заявку на ремонт и сообщит о предполагаемых сроках выполнения работ.
На каждый отремонтированный станок будет наклеен QR-код. Отсканировав его, клиент получит мгновенный доступ к личному кабинету и чат-боту, что упростит взаимодействие с нами.
Какие планы по развитию компании?
Мы намерены всесторонне развивать компанию, уделяя особое внимание повышению квалификации сотрудников и освоению новых направлений деятельности. В ближайших планах — открытие сервисных центров в 10 дополнительных регионах и расширение штата инженеров до 500 специалистов.
Также мы активно анализируем возможности выхода на рынки стран СНГ, чтобы предложить наши услуги за пределами России, уже открыты сервисные центры в Казахстане и Белоруссии. Уверены, что с нашим опытом, экспертизой и командой профессионалов мы сможем успешно реализовать эти планы.
