Литье сплавов цветных металлов под давлением
Завод алюминиевого литья «Эскалада-С» был создан бывшим генеральным директором фирмы «Нево» Сергеем Самойловым с нуля более 30 лет назад. Первый заказ выполнили в конце 1980 х гг. — организовали производство отливок для компании, занимавшейся прокладкой линий кабельного телевидения в квартиры горожан. Сегодня «Эскалада-С» — современное предприятие, предлагающее полный комплекс услуг по изготовлению литьевых изделий различного назначения, включая разработку пресс-форм, литье, мехобработку, нанесение защитных и декоративных покрытий. О деятельности компании рассказывает ее соучредитель и заместитель генерального директора Дмитрий Самойлов.
Что представляла собой компания, когда был принят первый заказ?
Нашим первым заказчиком стала компания «ЛенКТВ», для которой мы, по их запросу, за несколько месяцев изготовили пресс-форму. Выкупили у завода «Звезда» списанную литейную машину А711А06 и начали поставку готовых отливок для распределительных коробок РА.
К 1998 г., пройдя первый путь к становлению, фирма «Нево» трансформировалась в полноценное литейное производство «Эскалада-С», расположенное на собственных площадях в Ленинградской области, имеющее сильный производственно-технический персонал. Сюда следует добавить наш огромный опыт, открывающий широкие перспективы для работы в России.
В чем преимущества литья под давлением перед, например, широко распространенным литьем в ХТС?
При литье под давлением расплавленный сплав подается в пресс-форму под высоким давлением (до 700 атм) с помощью поршня, движущегося по трем фазам с регулируемой скоростью. Это способствует оформлению сложного рельефа отливки, отсутствию наружной усадки и гарантирует самый высокий уровень точности литья в сравнении с другими видами литья. К неоспоримым преимуществам метода литья под давлением следует также отнести минимальное количество механической обработки получаемой отливки и короткий цикл производства, что, безусловно, отражается на стоимости конечного изделия.
Каким оборудованием располагает завод в настоящее время?
Мы работаем в сфере литья под давлением с 1992 г. С тех пор покупали, ремонтировали и модернизировали достаточно большое количество различных машин ЛПД и, безусловно, накопили определенный опыт, что часто выгодно выделяет нас среди конкурентов. На данный момент в нашем арсенале присутствуют машины от 130 до 630 т.
Есть и жемчужина нашего производства — машина 1000 т производства завода «Сиблитмаш», что сегодня соответствует параметрам 1400–1600 т современных машин и с массой заливаемой порции металла до 18 кг по силумину.
Также отмечу, что мы активно вовлечены в процесс изучения новых методов литья, усовершенствования литейного и сопутствующего оборудования и материалов.
Работаете только на отечественных литейных машинах?
У нас сейчас все машины отечественные, кроме одной — она китайская, ее приобрели в прошлом году. Но в связи с тем, что в России на данный момент есть большие сложности с производством литейного оборудования, в дальнейшем придется покупать его в Китае. Однако мы намерены сотрудничать только с проверенными поставщиками.
С какими металлами и сплавами работаете?
Здесь мы ограничены перечнем сплавов, пригодных для метода ЛПД в сравнении с тем же литьем ХТС. Стандартными сплавами в нашей сфере можно назвать сплавы силумина, ЦАМа, латуни. Кстати, латунь под давлением мало кто льет из за высокой температуры плавления, быстрого выхода из строя пресс-форм и необходимости использовать индукционные печи. У нас большой опыт работы со сплавами латуни. Отмечу, что данная услуга становится все более востребованной, несмотря на высокую стоимость пресс-форм и их низкую стойкость в сравнении с алюминием. Например, ресурс пресс-формы на сплаве АК12М2 составляет 50 тыс. циклов, а на сплаве ЛСД только порядка 5 тыс. циклов.
Теоретически наш метод позволяет работать с магниевыми сплавами, такими как АМ-50, который позволяет уменьшить вес отливки на 30 % в сравнении с алюминием. Однако магний довольно сложен в освоении из за своей горючести и необходимости использовать специальное оборудование. Тем не менее мы ведем переговоры о запуске такого производства.
Какие изделия отливаете?
Большей частью производим всевозможные корпусные отливки. Среди крупных — корпуса для электродвигателей, весов. Более мелкие — это, например, корпуса аккумуляторов. Отливаем много деталей для радиоэлектронной аппаратуры, светильников, сельскохозяйственной техники. Выполняем заказы по изготовлению мебельной, оконной, иной фурнитуры.
Наше литье подразумевает крупные серии отливок — сотни, а чаще тысячи, десятки тысяч штук. Дело в том, что пресс-формы для литья под давлением стоят довольно дорого, поэтому себестоимость изделий при малом количестве получается высокой, что заказчикам невыгодно.
Перед запуском серии всегда создаем опытные образцы. Проводим их испытания, по результатам которых выявляем и устраняем недочеты, вносим корректировки в технологию. Тем самым гарантируем в ходе серийного производства качество, соответствующее действующим нормативам, ГОСТам, требованиям технического задания.
Выполняем и необычные заказы. Например, к нам обратилась компания, которая устанавливает на свою технику специальный насос, имеющий алюминиевый корпус. В этой компании корпус поначалу отливали самостоятельно методом ХТС, потом решили попробовать делать его с помощью литья под давлением. Привезли только насос, никаких чертежей у них не осталось. Мы сейчас разработали новый корпус для насоса, будем делать пробные отливки, чтобы собрать и проверить работу насоса в целом. Следующим этапом будет изготовление пресс-формы и переход уже на серийное производство. Нам такая работа интересна, а заказчику выгодна.
Пресс-формы где изготавливаете?
Еще с советских времен пресс-формы для литья под давлением делали тяжело и долго — от девяти месяцев до двух с половиной лет. В современной России ситуация, к сожалению, не сильно изменилась. У нас есть хороший опыт собственного производства пресс-форм, и мы планируем когда нибудь его реанимировать. Но сейчас уже более 15 лет сотрудничаем с фабрикой в Китае, которая изготавливает их за 30–40 календарных дней с момента согласования проекта. Мы заказываем у них пресс-формы по нашим совместным проектам. С учетом согласований и доставки получаем их примерно через 120 дней от начала работы над проектом. Это очень приемлемые сроки, которые можно даже сократить, если выбрать авиадоставку. За изготовление пресс-формы платит заказчик, поэтому она является его собственностью.
То есть производство литейной оснастки имеет у вас статус отдельной услуги?
Да, именно так. Мы предлагаем услуги по изготовлению пресс-форм для литья изделий из латуни, алюминия и цинка под давлением. Готовим расчет стоимости изготовления пресс-формы со всеми сроками и условиями, стараемся оптимизировать конструкцию пресс-формы. На 3D-модели показываем клиенту отличия, при необходимости делаем несколько предложений по стоимости в зависимости от планируемого количества отливок и сложности их изготовления.
Производим в том числе массивные формы с охлаждением и вакуумированием. Стандартный срок службы пресс-формы составляет 50 тыс. смыканий, но мы можем сделать оснастку с увеличенным сроком эксплуатации — до 100 тыс. смыканий. Конечно, есть детали, которые могут выдержать и 150 тыс. смыканий, но такой ресурс скорее всего не будет являться гарантийным. Кроме того, он справедлив лишь для деталей с определенной геометрией и специальным стальным сплавом для оформляющих частей пресс-формы.
Мы выступаем за честный подход к сотрудничеству, поэтому всегда называем реальный срок службы пресс-форм, подтвержденный нашей практикой.
Насколько велика сейчас загрузка предприятия? Много ли заказов?
Общий объем заказов в настоящее время составляет около 50 % от наших максимальных производственных мощностей.
В начале 2000 х гг. компания развивалась очень интенсивно. Мы набрались опыта, освоили производство самых различных изделий. Заказчиков было не очень много, но они размещали массовые заказы. Среди них такие компании, как «Газаппарат», «Масса-К», «КТМ» и др. В 2006 г. против России стали вводить первые санкции, и начался спад производства. Мы тогда как раз договорились с итальянским производителем о покупке литейных машин. Итальянцы приезжали к нам сами, предложили хорошие условия сделки, а потом вдруг объявили, что ничего продать нам не смогут, потому что им не разрешают.
В то же время начали закрываться или менять сферу деятельности некоторые наши крупные предприятия, которые регулярно размещали у нас заказы на литье. Другие стали покупать отливки в Корее и Китае. Общее количество заказов сильно сократилось.
На сегодняшний день мы переключаемся на изготовление более сложных отливок, добавляем к нашим услугам механическую обработку и в некоторых случаях гальваническое или лакокрасочное покрытие, что позволяет нам при меньших объемах выпускаемой продукции получить вполне высокий профит с наших работ и иметь свободные производственные мощности для освоения производства новых деталей и привлечения новых заказчиков.
Как вы лично пережили тот сложный период?
Период действительно был сложный. Но мы верили, что преодолеем все трудности, и продолжали усердно работать.
Я работал в компании с 2000 г. по 2012 г., придя туда сразу после института. Был период, когда я покинул «литейку» и ушел на вольные хлеба набираться опыта. Отдельно теплым словом хочется вспомнить компанию Otis, которая производит лифты. В ней я получил приличный багаж компетенций и навыков, разобрался в том, как организуются и протекают бизнес-процессы в крупных фирмах. Это в полной мере касается и того, как делаются продажи, как отслеживаются и анализируются важные моменты производственной деятельности. В филиале компании Otis в Казахстане я прошел путь от монтажника до директора по операциям сервиса и монтажа. И хоть в компанию я пришел чисто техническим специалистом, но участвовал в открытии и организации работ нового филиала в Казахстане, принимал непосредственное участие в продажах, организации монтажа лифтов, сервисного обслуживания с нуля. В 2022 г. стал соучредителем нашей с отцом компании и теперь имею возможность применить здесь весь накопленный багаж знаний и опыта.
Какова ситуация на заводе сейчас?
Завод проходит новый этап активного развития. Делаем все для того, чтобы деятельность компании стала более продуктивной. Мы стараемся вывести все сферы нашего предприятия на должный уровень. Организация этой работы хоть и возложена на меня, но касается и вовлекает каждого сотрудника нашего дружного коллектива. Поэтому совершенствуем организацию коммуникаций с текущими заказчиками, отношения с потенциальными, проверку сотрудников, контрагентов, оформление коммерческих предложений, разного рода деловую переписку. Улучшаем работу по сопровождению договоров, хранению и оптимизации документов.
Наше предприятие обслуживает более 30 постоянных клиентов, портфель заказов от которых подтверждает высокое качество и эффективность нашего производства.
Мы стараемся посещать другие литейные и иные производства, перенимаем опыт, просим дать советы по поводу тех или иных ситуаций, делимся своим опытом.
На данный момент организовано полное сопровождение заказчиков на всех этапах производства изделия — от получения чертежей детали проектирования до изготовления отливок, в том числе с механической обработкой и покрытием.
Какие сильные стороны вашего предприятия, привлекающие клиентов, вы могли бы отметить?
В первую очередь это люди. Коллектив завода — слаженная команда профессионалов, которые имеют богатый опыт работы в сфере литья цветных металлов под давлением. Самые ценные специалисты у нас — литейщики. Многие работают более 10 лет. Два инженера-технолога уже на пенсии, но продолжают трудиться. Мы также активно привлекаем молодых специалистов, которые показывают очень хорошие результаты.
Самой сильной стороной нашего предприятия можно назвать то, что мы всегда стараемся выполнять взятые на себя обязательства, даже если они выходят за рамки наших прямых компетенций, но удовлетворяют текущие запросы заказчиков и рынка.
Что в ваших планах по развитию завода?
Главная наша задача на сегодня — перевооружение, обновление технологического парка. У любой машины есть свой ресурс, продлевать который бесконечно невозможно. Кроме того, на рынке появляется более совершенное оборудование, которое позволяет увеличить производительность и повысить качество продукции.
Также будем искать новые рынки сбыта, привлекать новых клиентов и, соответственно, осваивать производство новых изделий.
За время работы наш завод сумел зарекомендовать себя как надежный партнер в сфере литья алюминия под давлением. Наглядное подтверждение тому — многочисленные отзывы наших клиентов. Мы будем рады видеть в их числе новые отечественные предприятия. Приглашаем к сотрудничеству!
