ШАНС

Александр Боцвин: «Мы создали хороший турникет, потому что знали, как его нужно делать»

На долю московской компании «Шанс» приходится более 90 % объема поставок жгутов кровоостанавливающих турникетного типа для нужд Министерства обороны. «Мы изготавливаем около 300 тыс. турникетов в месяц, — рассказывает генеральный директор Александр Боцвин. — Наши турникеты, выпускаемые под торговой маркой «ТБС», хорошо знают не только в Минобороны, но и в других силовых ведомствах и волонтерских организациях. Мы создали хороший продукт, потому что знали, как его нужно делать, чтобы получить изделие высочайшего качества».

Почему вы решили изготавливать кровоостанавливающие жгуты?

До начала СВО мы с группой энтузиастов в течение длительного времени проходили подготовку в Российском университете спецназа по программам оказания первой доврачебной помощи, в том числе по тактической медицине. Следующим этапом стало прохождение обучения в филиале Военно-медицинской академии им. С. М. Кирова МО РФ по дополнительной профессиональной программе «Инструктор по военно-медицинской подготовке (инструктор тактической медицины)». Это был большой курс, который мы осваивали в течение полутора лет, и по окончании стали обладателями уникальных и востребованных знаний.

С самого начала СВО занимаемся волонтерской деятельностью. Совершали по несколько поездок в месяц, в том числе многодневных, в ходе которых снабжали военнослужащих современными медицинскими средствами и обучали их применению. К таковым в первую очередь относятся жгуты турникетного типа, которые можно наложить одной рукой. На тот момент мы использовали, в частности, американские турникеты, потому что в России эти изделия не производились.

Вскоре из-за санкций поставки штатовских турникетов были остановлены. Мы пробовали перейти на продукцию китайских производителей, однако возникло немало вопросов к их качеству. И тогда мы решили делать турникеты своими силами, памятуя, что, если хочешь сделать хорошо, сделай сам. Мы решили создать продукт, реально спасающий жизни бойцов.

Кстати, в начале СВО многие предприниматели делали турникеты, не понимая, что это за устройства, как они должны работать. Даже на 3D-принтерах их печатали.

Мы взяли за основу американский турникет седьмого поколения, который в США использовался уже больше 10 лет. Он стоит на вооружении стран НАТО. Напомню, что в 1938 г. американцы, в свою очередь, взяли за основу советский турникет НИИСИ РККА.

Поначалу мы хотели сделать копию, добавив что-то по минимуму, потому как считали, что турникет — довольно простое устройство. Однако оказалось, что в технологии его изготовления очень много нюансов, сильно влияющих на качество конечной продукции. Кроме того, мы твердо решили, что будем изготавливать турникеты из российских материалов, чтобы не зависеть от поставок из-за рубежа.

В результате только НИОКР и подбор материалов заняли около полугода. Мы экспериментировали с составом пластика и нитей, искали способы плетения лент. В турникеты заложили огромный запас прочности. Позднее нам сообщали из учебных центров, что наши жгуты выдерживали до 500 наложений, хотя это изделие одноразового применения.

Наверное, не просто было стать поставщиком Минобороны?

Для этого мы провели очень серьезные испытания. Для тестирования образцов активно привлекали военнослужащих. Работали с Главным военно-медицинским управлением МО РФ, Военно-медицинской академией им. С. М. Кирова. Эти тесты у нас заняли полгода.

Представители Минобороны часто приезжали к нам на производство, смотрели, что делаем. Зато смогли убедиться, что мы предлагаем качественный продукт, реально работающий в самых жестких условиях.

Первые опытные образцы создали в январе 2023 г. А так как продолжали заниматься волонтерской деятельностью, то постоянно обкатывали эти изделия на тренировочных процессах, выявляя и устраняя недостатки. К середине 2023 г. появился рабочий продукт, на который мы получили регистрационное удостоверение Росздравнадзора.

Когда началось серийное производство?

После прохождения испытаний в 2024 г. мы начали выпуск тестовых партий турникетов. Делали сначала по 300– 500 штук в месяц, потом увеличили объемы до 3 тыс. штук в месяц. В 2025 г. заключили контракт с Минобороны. Сейчас производим около 300 тыс. турникетов ежемесячно. Около 90 % этого объема отгружаем в адрес военного ведомства. Около 2 млн штук уже поставили. Турникеты для Минобороны сейчас поставляют всего два контрагента. Продукции других изготовителей военные не доверяют.

Наши турникеты также закупают МЧС, ФСБ, Росгвардия, волонтерские организации. Гражданские лица в приграничных регионах приобретают их для своих аптечек, понимая важность этого инструмента в нынешних условиях.

Вы говорите, что за основу взяли американские изделия и доработали их. В чем отличия вашей продукции от изначальных образцов?

В турникете есть три пластиковые детали: основа, пряжка и вороток. Когда начали проверять американский турникет в разных температурных диапазонах, то выяснили, что при температуре ниже –30 °С пластик становится хрупким.

По нашему ТЗ компания, являющаяся резидентом центра «Сколково», разработала пластик, который работает в диапазоне температур от +50 до –50 °С. Детали для своих турникетов мы отливаем из этого пластика.

Когда начали плотно работать с Мин­обороны, требования к турникетным жгутам еще не были сформулированы, поэтому, как я уже говорил, мы вместе с ГВМУ МО РФ, с ВМА им. С. М. Кирова разрабатывали методики тестирования. Однажды специалисты рассказали, что регистрировались случаи, когда при получении осколочного ранения пластиковые частицы поврежденного турникета, который крепится поверх бронежилета, попадают в раны. Эти частицы потом очень сложно найти, потому что они мелкие, а кроме того, плохо отображаются на рентгеновском снимке. В результате пластик остается в ране, провоцируя воспаления, абсцессы и другие осложнения. Нас попросили разработать рентгеноконтрастный пластик. Мы передали просьбу нашим партнерам из «Сколково». На разработку ушло еще три месяца. Трудность состояла в том, что рентгеноконтрастная добавка не должна была ухудшать свойства материала: мало добавишь — плохо светится в рентгеновских лучах, увеличишь долю — пластик становится хрупким. Однако задача все же была успешно решена. С 2025 г. турникеты с таким пластиком входят в состав аптечек военнослужащих.

Чем еще ваши турникеты отличаются от американских?

Мы разработали двухщелевую пряжку. Она позволяет более эффективно использовать турникет в сложных полевых условиях. Например, обычный американский турникет перестает работать при попадании на липучку воды, песка, грязи. Он может даже самопроизвольно распуститься в таких случаях, и кровотечение возобновится. Двухщелевая пряжка позволяет продеть ленту туда и обратно, как на рюкзаке, и затянуть. Таким образом, фиксируется сама стропа, липучку можно и не задействовать.

Эту пряжку мы добавили в последнее поколение наших турникетов после проведения масштабных тестовых испытаний.

Стропы сами плетете?

Стропы для нас плетут по нашему ТЗ. Вообще в турникете важны все составляющие. Поэтому мы через собственную лабораторию организовали жесткий входной контроль сырья и материалов и не менее жесткий выходной контроль готовых изделий.

В перспективе хотим делать стропы самостоятельно, чтобы не зависеть от сторонних поставок. Там очень много тонкостей. Указанные в ТЗ нити для вязания строп, изготовленные разными производителями, отличаются по своим характеристикам. Но мы не можем контролировать все закупки сырья исполнителем нашего заказа, и замена нитей может проявиться, когда турникеты уже поступят в войска. А для бойцов хороший турникет — подчас вопрос жизни и смерти.

Вы делаете до 300 тыс. турникетов в месяц. Сколько человек работает на производстве?

Непосредственно производством турникетов занимаются около 160 человек. Производство расположено в Москве, его площадь порядка 2 тыс. м². Привлекаем к работе людей с ограниченными возможностями, в том числе с нарушениями слуха, зрения. По предложению активистов общественного движения «Народный фронт» на базе ГБСУ СО Московской области «Семейный центр им. А. И. Мещерякова» организовали участок по сборке турникетов, на котором работают ветераны СВО, потерявшие зрение в ходе участия в боевых действиях.

Какие задачи ставите перед собой на ближайшее будущее?

Самая главная задача — держать высокую планку по качеству. Заработать репутацию непросто, потерять легко. Через нас прошли сотни тысяч турникетов: мы многократно накладывали их сами и обучили этому тысячи людей. Именно так проявляется наша экспертность и залог успеха продукта, который не просто соответствует стандартам, а задает новые.

Также хотим производить сами ключевые элементы нашего изделия, чтобы не зависеть от поставщиков. В начале лета прибудут станки, начнем разворачивать собственное производство лент.

Мы хотим, чтобы наши бойцы были оснащены современными средствами спасения жизней, неустанно над этим работаем.