Юрий Чуркин, управляющий директор: «Развитие вопреки» становится основным мотиватором станкостроительных предприятий»

Юрий Чуркин

Управляющий директор

Сегодня две новости самые главные: это динамика распространения коронавируса и меры, предпринимаемые правительством Российской Федерации по ее снижению. За ширмой слов и графиков остаются промышленные предприятия, которые в очередной раз должны рассчитывать только на свои собственные силы.

Очевидно, что промышленное предприятие не соотносится с малым и средним предпринимательством, как это представлено в нормативно-правовых документах. А значит, ждать поддержки не приходится.

Любой технологический цикл по производству сложного технического устройства требует основных рабочих, прослойки инженеров и администрации. Промышленное предприятие – это цеха, сложное оборудование, обеспечение безопасности производства и многое другое - технологическая цепочка создается и отлаживается годами. В то время как объектами МСП часто являются торгующие или оказывающие услуги предприятия, не создающие сколько-нибудь серьезной материально- технической базы. Для многих из них закрыться и открыться вновь - обыденный операционный процесс.

Сейчас государство возложило на нас обязанность по выплате заработной платы за нерабочие «карантинные» дни; обеспечение безопасности сотрудников - всегда на нас. Что будет дальше - неизвестно. Понятно только то, что запас прочности у большинства российских предприятий, не входящих в госхолдинги или не являющихся ОПК, допускает максимум двухнедельный простой, а дальше начинаются непоправимые последствия:

• убытки от простоя и снижение рентабельности в связи авральными темпами ликвидации последствий;
• консервация и расконсервация производства;
• системные нарушения сроков поставщиками комплектующих;
• разрывы технологических цепочек и производственного ритма;
• санкции за просрочку по договорам поставки готовой продукции;
• раскрытие банковских гарантий;
• разрывы в денежных потоков от заказчиков.

Принятие подобных решений должно всесторонне оцениваться правительством, принимать их необходимо с учетом мнения профессиональных сообществ.

И, кстати, нельзя не замечать за пандемией коронавируса другой не менее серьезной опасности – мировой рецессии (как общего фона) и слабости российской экономики перед падением стоимости углеводородов и нарушением межстрановых кооперационных связей, в которых станкостроительная отрасль также участвует.

Станкостроительная отрасль всегда являлась и является продолжением российского машиностроения и частью российской экономики в целом. Поэтому ситуация в отрасли во многом повторяет общие тенденции промышленности и предпринимательства в России. Говоря об успехах или провалах отрасли, стоит оценить среду, в которой мы производим станки.

Первое, что наиболее существенно влияет на производителя, это спрос на продукцию. Последние годы, а мы говорим о национальном рынке потребления, - он сокращается. Это связано как с низкими темпами роста экономики (1,5 – 2%) и низким уровнем инвестирования (в 2018 г. – около 17% от ВВП), так и с сокращением госзаказа (а значит, и средств на техническое перевооружение оборонных предприятий).

Таблица 1. Падение рынка потребления и производства станков (по данным Ассоциации «Станкоинструмент»)

Хочу отметить, что темпы обновления машинного парка в нашей стране существенно ниже, чем в США, Европе, Китае и ряде других стран, нацеленных на экспансию на внешние рынки потребления. Мировая конкуренция предполагает постоянное соперничество по стоимости производимого изделия, гибкости производства и скорости его наладки. В России, где не менее 80% продукции потребляется ВПК, конкурентные стимулы востребованы существенно ниже.

Вторая составляющая – это технический уровень продукции, которую производят отечественные заводы. Безусловно, отказ от промышленного производства в 90-х годах явился причиной не только закрытия большого количества станкостроительных заводов, но и – попутно – деградации инженерной мысли, системы воспитания кадров, производственной кооперации. Сейчас мы производим станки, в основе которых лежат качественные, проверенные, но устаревшие советские технологии. И если раньше советские станки занимали второе место в мире по объему экспорта, то сейчас требования по производительности, эргономике и «умным» технологиям существенно переросли их возможности.

Наша страна пока явно недостаточно вкладывается в фундаментальные исследования – чуть более 16 млрд долл. запланировано в пиковом моменте, в 2030 г. (госпрограмма «Научно-техническое развитие РФ 2019-2030 гг.») Это на все области: от самолетов до биотехнологий и на создание необходимой научной инфраструктуры в том числе! Для сравнения: концерн «Фольксваген» – 15,8 млрд долл. в 2019 г.

Многие ведущие мировые производители сумели сделать технологические прорывы в области станкостроения. Например, Тайвань, который изначально ориентировался на мировую кооперацию и внешний рынок. Сейчас этот небольшой остров потребляет станков столько же, сколько Российская Федерация: 1,4 млрд долл., а производит – на сумму более 4 млрд долл. (Россия – около 0,1 млрд долл. по данным Ассоциации «Станкоинструмент»).

Определяющим здесь является государственная промышленная политика. Наше государство нацелено в первую очередь на защиту суверенности. Угроза усиления санкций приводит к рефлексу формировать полноценную отрасль внутри страны. На это направлены все основополагающие меры поддержки отрасли, и главная из них, отсекающая с национального рынка иностранных поставщиков при наличии российского аналога, – требование 70% локализации отечественного станка, действующая с 2015 г.

Изначально – идея правильная. Но обеспечила ли такая мера хороший старт для российских предприятий? Цифры говорят об обратном. Доля импорта 85-90% в поставках станков практически не изменилась, российские предприятия не смогли увеличить свою долю, несмотря на преференцию. Более того, требование локализации приводят к снижению конкуренции: производитель вынужден отказываться от импортных комплектующих в пользу отечественных, которые как минимум стоят дороже. Кстати, с 2015 г. не появилось новых производств отечественных комплектующих, определяющих технический уровень металлорежущего станка: современных мотор-шпинделей, ШВП, револьверных головок, направляющих качения, магазинов инструмента и так далее. Возможность «официально прописанным» в Российской Федерации увеличивать локализацию отсутствует.

В течение более чем трех месяцев ОАО «Саста», АО «Балтийская Промышленная Компания» в составе рабочей группы, собранной из станкостроителей, представителей профильных вузов, общественных промышленных организаций обсуждали необходимые правки в нормативную базу идентификации российской промышленной продукции. Мы ставили следующие задачи:

• облегчить путь товаропроизводителя по получению подтверждения российского производства;
• заложить возможность динамического увеличения порога локализации станков при старте серийного производства комплектующих на территории Российской Федерации;
• минимизировать эффект потери конкурентоспособности отечественной продукции в условиях локализации производств;
• сделать «прозрачной» экспертизу происхождения, максимально уточнив все детали.

Официальное письмо с предложениями было направлено во второй декаде марта 2020 г. Мы готовы включиться в активную работу, взаимодействовать со всеми уровнями, привлечь Торгово-промышленную палату. Ждем конструктивного диалога с Минпромторгом России.

Третья составляющая – это эффективность российских производств, складывающаяся из производительности труда, накладных расходов, стоимости финансовых ресурсов. Здесь, пожалуй, ничего нового я не скажу: средний возраст профессиональных рабочих - 50 лет, оборудование изношено, предприятие вынуждено содержать на балансе социальную инфраструктуру - не забудем о проверяющих органах всех мастей и уровней. Стоимость кредитов - в районе 10-12%, при этом отрасль относится к рисковой. А это значит, что необходимо многократно обеспечить кредитный лимит залогами. Привлечение оборотных средств – это насущная необходимость: контракты заключаются с минимальной предоплатой, поэтому закупать материалы и комплектующие нужно за свой счет. Хочешь сформировать буферный склад – плати, имеешь склад готовой продукции для коротких продаж – плати.   

Получается замкнутый круг между рынком, себестоимостью и государственными ограничениями.

Новые производства, создаваемые по современным проектам и ориентированные на трансфер передовых станкостроительных технологий, могли бы быть значительно эффективней традиционных, изменить баланс импорта и внутреннего производства. Но, по ряду причин, новые производства не становятся драйверами развития отрасли, хотя могли бы!

АО «Балтийская Промышленная Компания» несколько лет назад сформировало проект по строительству трех цехов с полным техническим оснащением под производство тяжелых металлообрабатывающих станков. Была возможность профинансировать инвестиции дешево, без привлечения заемных средств. Под проект был привлечен известный зарубежный производитель станков, который готов был на коммерческих условиях предоставить конструкторскую документацию, помощь в организации технологического цикла. Компания обращалась в Минпромторг для заключения специнвестконтракта: необходимо было только одно – утвердить график, который позволил бы в течение 2-3 лет нарастить локализацию производства до 50%. Но заключение такого контракта не состоялось.

В Российской Федерации отсутствует как таковая стратегия развития станкостроения. Пока Минпромторг России живет в квазиреальном мире, станкостроители выживают, как могут. Основная проблема в том, что есть очевидный разрыв между субъектом управления – государством, и объектом управления - отраслью и представляющими ее предприятиями. Полагаю, именно поэтому так трудно (нереально) получить объявленную господдержку, пройти все стадии отбора, предлагаемые чиновниками, соответствовать выдвигаемым ими критериям. ОАО «Саста», ведущее предприятие в России по производству токарного оборудования, не удостоилось ни одного рабочего визита федерального органа за последние несколько лет.

«Развитие вопреки» становится основным мотиватором станкостроительных предприятий. Кто-то представил новую модель станка, у кого-то сложился экспортный контракт. Так, «Саста» в марте сдала тяжелый многосуппортный токарный обрабатывающий центр для комплексной обработки длинномерных деталей. Для «Састы» это очень важный проект. Это закрепление статуса предприятия, способного изготавливать тяжелые станки по индивидуальному заказу. Примечательно, что этот станок собирался на основании существующих технологий, то есть фактически был использован имеющийся профессиональный опыт и получен новый продукт, востребованный и оцененный на рынке. Мы связываем определенные надежды с данным проектом: в Российской Федерации отсутствуют предприятия, способные выпускать подобные тяжелые токарные станки. В свою очередь, специфическое оборудование, разрабатываемое под технические требования заказчика, во всем мире стоит очень дорого. Нам нужно в год 3-4 подобных проекта для того, чтобы поддержать серийное производство финансово и развиваться в технологическом смысле.

Пошли повторные продажи заказчикам на экспорт. И это говорит о том, что наши станки соответствуют ожиданиям иностранных заказчиков. Будем продолжать прорабатывать нишу трубонарезных станков для экспортных поставок.

И, кстати, я точно знаю, что есть станкостроительные предприятия, у которых также есть некоторые успехи.

На общем негативном фоне достижения выглядят впечатляюще. Но исключения чаще подтверждают правило: развитие серийных производств современных средств производства отягощено системными барьерами, преодолеть которые возможно только при пересмотре парадигмы управления отраслью.