Производство высокоточных мелкомасштабных деталей для медицинских протезов, гидравлики, химической промышленности и других отраслей

Компания «Айроника» создана более семи лет назад опытными инженерами, в числе которых немало ученых. Их компетенции позволили с самого начала сориентировать предприятие на развитие высокотехнологичного производства, основанного на внедрении передовых научных разработок. В настоящее время компания является одним из ведущих российских поставщиков деталей для компаний — производителей медицинских протезов. Специализация на создании высокоточных и зачастую очень маленьких изделий привели «Айронику» к тому, что теперь она активно развивает направление серийного производства мелкомасштабных деталей не только для медицины и фармацевтики, но и для гидравлики, энергетики, химической промышленности и многих других отраслей. Также предприятие занимается проектированием и поставками станков по индивидуальным требованиям. Подробно об основных направлениях деятельности компании «Айроника» рассказал ее директор Виталий Глазков.

Не могли бы вы рассказать об истории компании и о том, какие цели она ставила перед собой на начальном этапе?

Наша компания была создана в 2018 г. группой энтузиастов. Лично я на тот момент работал на предприятии, изготавливающем медицинские протезы. У меня были идеи, которые хотелось реализовать в рамках собственного бизнеса. И я очень рад, что это удалось сделать: довольно быстро после моего ухода с работы по найму наша компания стала поставщиком деталей для моего бывшего работодателя. Мы сохранили с ним партнерские отношения и вывели их на новый уровень. И это тоже подтвердило актуальность поставленных перед «Айроникой» целей — изготовление востребованных деталей для протезной техники, а также производство собственных изделий на основе научных разработок и проведения испытаний. Мы сразу начали самостоятельно заниматься и проектированием, и производством. С тех пор создаем собственную научную базу, совершенствуем компетенции сотрудников.

Насколько расширилась компания к настоящему времени?

Мы начинали деятельность практически в гараже, а сейчас у нас две большие производственные площадки в Подмосковье и собственный парк высокотехнологичного оборудования. На одной расположены фрезерные четырехкоординатные обрабатывающие центры, а также токарно-фрезерные и шлифовальные станки. На второй площадке мы занимаемся лазерной резкой и листовой обработкой металлов.

В штате нашей компании сегодня работают более 20 человек, но также у нас много внештатных специалистов, с которыми сотрудничаем на регулярной основе. Компетенции людей — главный фактор нашего развития и то, чем мы, безусловно, гордимся. Немногие компании могут сказать, что у них работают инженеры с учеными степенями. А у нас они есть, в том числе специалисты, которые ранее были задействованы в проведении ремонтов сложной спецтехники, а также профессионалы в технической медицине.

Вы начинали с производства деталей для медицинских протезов. Это направление и сейчас основное для вашей компании?

Да, мы являемся одним из поставщиков деталей для экзопротезов верхних и нижних конечностей. В числе наших заказчиков, например, ГК «Метиз» — российский лидер среди производителей комплектующих для протезов ног и рук. Также с нами работают и другие производители из этой же сферы.

Кроме того, у нас есть опыт изготовления мелкомасштабных деталей для миниатюрных слуховых аппаратов, которые делает ГК «Исток-Аудио», а у них более 80 моделей, и у всех есть специфика. Соответственно, у изготавливаемых сердечников, втулок для таких изделий тоже есть особенности. Большой опыт в создании разнообразных маленьких высокоточных деталей позволил нам начать развивать это направление деятельности как отдельное и для других производственных сфер.

Можете рассказать об этом перспективном направлении подробнее?

У нас достаточно большой парк станков, которые ориентированы на изготовление маленьких точных деталей, а также наработаны компетенции в этом направлении. Поэтому мы уже привлекаем клиентов для производства небольших комплектующих из смежных с медициной областей, например, из фармацевтики. Также среди наших заказчиков предприятия, которые занимаются производством гидравлического и электротехнического оборудования, пластмассовых изделий и др. Например, для производителя из соседнего регио­на, который выпускает пластмассовые канистры и бутылки, делали пресс-формы для изготовления крышек. Для этого мы провели реверс-инжиниринг — подобрали наиболее прочный сплав, изготовили оснастку, подобрали режимы термообработки материала. По отзывам предприятия, наши пресс-формы служат на 50 % дольше китайских. К тому же в целом действует такая закономерность: маленькие серии деталей пока еще дешевле производить в Китае, но по стоимости производства средних и крупных серий цены у нас такие же, как у них, а качество на порядок выше.

Вы сами в работе используете китайское оборудование?

Да, мы используем китайские станки, но все они сделаны на заказ и полностью соответствуют нашим запросам. Ранее у нас был неудачный опыт покупки стандартного китайского оборудования, поэтому теперь все станки заказываем индивидуально. Это вылилось в партнерство с китайской компанией, которой мы доверяем. Поэтому открыли еще одно направление деятельности: проектируем оборудование под потребности клиента в производстве определенной детали и потом заказываем его изготовление и сборку у зарубежного партнера. Такая работа — полноценное творчество по созданию новых модификаций станков. В них, например, может быть уменьшенное межосевое расстояние, но в то же время огромные обороты шпинделя или инструментальная голова на 24 инструмента. С начала 2025 г. мы реализовали уже 11 таких проектов под заказ. Несколько базовых единиц техники, готовых к продаже и которые можно быстро модифицировать, всегда есть у нас на складе.

В каких отраслях востребованы ваши станки под заказ?

В основном обращаются заказчики из числа производителей электрооборудования, которым, например, надо изготавливать вилки для розеток и наконечники для них или квадратные пластины с резьбой, которые находятся внутри электрических автоматов. Есть и клиенты, которые производят гидрораспределители. К нам обращаются и машиностроители, например, недавно станок у нас закупило предприятие из г. Коврова Владимирской области.

Вы наблюдаете рост спроса на вашу продукцию на рынке?

Да, сейчас идет существенное расширение в этой сфере. Во-первых, западные производители и поставщики ушли с нашего рынка. Во-вторых, китайские поставщики, которые их заменили, далеко не всегда предлагают качественные изделия. Поэтому спрос на нашу продукцию, как на детали для протезов, так и на производство маленьких высокоточных деталей для других сфер, постоянно растет. По моей оценке, каждый год отечественный рынок в нашем сегменте увеличивается на 30 %.

Почему контрагенты выбирают вашу компанию?

Потому что в нашей сфере очень важно качество: стабильность размеров деталей, соответствие материалов заявленным требованиям, а также точность термообработки. Дело в том, что миниатюрные детали очень нагружены, и малейшая ошибка или отклонение от конструкторской документации может привести к поломке. А это несет опасность прежде всего для людей с особенностями здоровья. Ну и также ничего нет хорошего в том, если дорогостоящее оборудование предприятия вый­дет из строя изза того, что какаято малюсенькая, но важная деталь сломалась.

У вас на предприятии внедрена собственная система контроля качества?

Безусловно, мы постоянно отслеживаем качество и планируем в скором будущем внедрить систему ИСО. Кроме того, специальную приемку осуществляют заказчики.

Можете рассказать о стандартном алгоритме работы с клиентами?

Все зависит от потребности заказчика. По его желанию мы можем спроектировать деталь с нуля или провести реверс-инжиниринг. Для создания прототипов из 3D-моделей используем собственный парк широкоформатных 3D-принтеров. Если заказчик пришел с уже готовыми чертежами, мы предлагаем провести технологический аудит деталей. Когда вносить изменения не нужно, производим небольшую пробную партию, которая тестируется на производстве. Если выясняется, что деталь надо модифицировать, проводим соответствующую работу, а затем тоже изготавливаем пробные образцы. После испытаний окончательно определяемся с технологией и только потом заключаем договор на серийное производство.

Что касается тестирования, то хочу отметить, что у нас на производстве нет полного комплекса испытательных стендов, но основные испытания на сжатие и на разрыв мы проводим. Иногда это бывает очень важно и своевременно. Например, недавно выполняли задачу по испытанию коленного протеза с механизмом фиксации. То есть протез устроен таким образом, что, если человек споткнулся, он не даст упасть. Фиксация пары трения сделана из стали и бронзы. В процессе тестирования мы установили, что механизм не работает должным образом, и пришлось выяснять причины этого, в том числе проводить целое исследование по химическому анализу бронзы, которая применяется за рубежом как аналог стали. Работа заняла примерно полгода, но в итоге мы нашли компромиссное решение.

Историю вашей компании можно считать практически образцовой с точки зрения того, как стартап довольно быстро становится крупным производством. Что вы считаете основным фактором успеха?

На старте мы правильно оценили потребности рынка и предлагаем востребованную продукцию, спрос на которую растет. Это доказывает тот факт, что мы практически не занимаемся размещением рекламы и рассказываем о себе в основном на отраслевых выставках как о производителе комплектующих. Ну и конечно, сказываются наши опыт и компетенции.