Ведущий поставщик высокотехнологичной продукции из деформируемых алюминиевых, магниевых сплавов
Первый промышленный способ производства алюминия предложил в 1854 французский химик А. Э. Сент-Клер Девиль. Сегодня алюминий занимает первое место среди металлов, применяемых в авиа- и ракетостроении. «Дайте мне 30 тыс. т алюминия, и я выиграю войну», — писал Сталин Рузвельту в 1941, прекрасно оценивая возможности этого металла. Производство отечественного алюминия в промышленных масштабах стало глобальной государственной задачей Советского Союза еще до начала Великой Отечественной войны. В 1939 было принято правительственное решение о строительстве Каменск-Уральского металлургического завода (КУМЗ).
Владимир Ильич, у вашего завода немало знаменательных этапов становления: 1939 — решение о строительстве завода, 1942 — первая плавка, сентябрь 1943 — запуск в эксплуатацию кузницы, и уже в ноябре этого года выдана первая продукция профильно-прессового цеха, 5 мая 1944 была введена в эксплуатацию первая очередь цехов предприятия — эта дата считается днем рождения завода, апрель 1945 — производство первой листовой продукции… Сегодня завод продолжает наращивать обороты своего планомерного развития. Какие главные задачи были поставлены перед производством?
Закладка завода осуществлялась в сложные для нашей страны военные годы, и, по сути, предприятие подобного масштаба было построено и запущено в рекордно короткие сроки. В 1951 строительство завода практически завершилось, и он приступил к выпуску серийной продукции. Плановая экономика предприятий советского периода подразумевала полную загрузку заводов, и вплоть до 1990 основная часть продукции использовалась для нужд авиа- и ракетостроения, другая — в строительной индустрии, третья — в нефтегазовой отрасли. В эти годы КУМЗ выпускал 234 тыс. т различных изделий.
Однако с самого начала это было головное предприятие для обеспечения потребностей ВПК, первое и единственное предприятие Советского Союза, специализирующееся на выпуске сплавов и полуфабрикатов из алюминия для авиационной, ракетной и космической отраслей.
С началом перестройки многие программы свернулись, пришли в упадок такие мощные отрасли, как авиационная, космическая и другие отрасли российской промышленности. Соответственно, почти в 10 раз сократились и объемы выпускаемой нами продукции: в 1994‑1995 мы производили порядка 25 тыс. т.
Что принесло заводу новое тысячелетие?
В 2000 КУМЗ вошел в состав Сибирско-Уральской алюминиевой компании (СУАЛ), и с этого периода началось второе рождение завода. Было принято решение о строительстве цеха по термообработке плит, и менее чем за два года он был построен. Сегодня продукция этого цеха поступает на российские авиационные предприятия. Развитие кузнечно-прессового производства принесло КУМЗу серьезные контракты. К примеру, мы производим поковки для изготовления колес для четырех типов лайнеров «Боинг» и для «Сухой Суперджет 100», наши изделия применяются в космических кораблях и орбитальных станциях, гоночных болидах «Формулы-1», а также пользуются высоким спросом у наших зарубежных партнеров. Понятно, что для выполнения этих ответственных конструкций необходимо выдерживать сложную технологию изготовления, обеспечивающую высокие прочностные характеристики.
Наше развитие не осталось незамеченным. Новые контракты с известной всему миру американской компанией «Гудрич», производящей авиационные колеса, привели к необходимости продолжить проведение модернизации производства, которое мы заканчиваем в мае этого года, что позволит получить нам новые заказы и поучаствовать в других совместных программах компаний мирового уровня.
Как вы думаете, почему для проведения совместного проекта был выбран КУМЗ?
Наверное, мы им понравились! (Владимир Ильич улыбнулся.). У нас сложились тесные дружеские взаимоотношения, но, конечно, в основе всего лежит бизнес, и этим все сказано. Конечно, выбор партнеров — всегда ответственное дело, и мы стараемся держать свою марку, не срывать поставки. Вернее, просто не имеем на это права. Они видят темпы развития завода, напрямую связанные с выполнением данной совместной американо-российской программы, да и с экономической точки зрения наше предложение остается более выгодным, что немаловажно. Надеюсь, в ближайшем будущем портфель наших заказов значительно увеличится.
В этом году на площадке Каменск-Уральского металлургического завода начинается строительство современного прокатного комплекса, который планируется оснастить прокатными станами и другими металлургическими агрегатами известных европейских компаний Danieli (Италия), Ebner (Австрия), Georg (Германия) и еще целым рядом первоклассных компаний мира.
Уверен, реализация столь масштабного проекта «Прокатный стан» утвердит КУМЗ в статусе крупнейшего российского производителя уникальной продукции из алюминиевых сплавов для самых высокотехнологичных отраслей. В общем, развиваемся потихоньку…
Это вы поскромничали. Завод развивается серьезными темпами. Вы поставляете продукцию буквально для всех ведущих отраслей — энергетика, нефтяная отрасль, металлургия, машиностроение, строительство, судостроение, авиация и космос. Похоже, у алюминиевой отрасли неплохие перспективы. Расскажите о ваших проектах.
Это стало возможным благодаря долгосрочным целевым федеральным программам. В числе приоритетных задач — обновление парка отечественных самолетов гражданского и военного назначения, а также морских и речных судов, подвижного железнодорожного транспорта. КУМЗ принимает непосредственное участие в целом ряде перспективных проектов, для чего продолжает осуществлять модернизацию производства.
В настоящее время КУМЗ освоил выпуск авиационных плит длиной до 15 м и шириной до 2,5 м и термически обработанных листов из алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов длиной до 6 м и шириной до 1,5 м. После реализации проекта геометрические размеры листов увеличатся практически вдвое, что обеспечит возможность строительства широкофюзеляжных самолетов. Потребителями этой продукции также станут предприятия космического и ракетостроительного комплексов.
Сегодня в соответствие с соглашением между нашим заводом и РЖД, а также компаниями «СИМЕНС» и «Уральские локомотивы» мы готовы к выпуску профилей сложной конфигурации для вагонов поездов «Дезире». Проведено опытное прессование панелей длиной 32 м готовой продукции, которое показало отличные результаты.
Другое направление нашей деятельности — выпуск облегченных буровых труб из алюминия, объем производства которых составляет порядка 12 тыс. т в год. Как известно, алюминий почти в 3 раза легче железа, и при одной и той же нагрузке на грузоподъемные механизмы буровой вышки длина колонны, выполненной из нашего сплава, может быть в 2 раза больше, что позволяет бурить более глубокие скважины. Положительным опытом этого проекта (Кольская сверхглубокая скважина длиной 12,5 км была пробурена нашими бурильными трубами) заинтересовались китайские нефтяники, которые собираются пробурить 16‑километровую скважину. Сегодня мы ведем с ними переговоры и, надеюсь, станем поставщиком обсадных труб из алюминия.
В настоящее время КУМЗ является и серьезной научно-исследовательской площадкой. В этом направлении проводятся совместные работы со многими крупными научными институтами и предприятиями, среди которых ВИАМ, ВИЛС. Результатом такого сотрудничества стали разработки и производство новых сплавов, отличающихся интересными эксплуатационными свойствами.
Но наши специалисты активно развивают и собственные проекты, стремятся создать свою фирменную кумзовскую продукцию!
У вас действительно масштабные и амбициозные планы. Но во всем этом прослеживается интересная закономерность: модернизацию своего производства необходимо проводить с замахом (если так можно выразиться) в завтрашний день.
Абсолютно верно. Наука не дремлет, и в настоящее время техника и технологии развиваются семимильными шагами. Поэтому мы должны модернизировать завод на перспективу и строить цеха с учетом выпуска продукции завтрашнего дня. Мы просто обязаны работать и развиваться на опережение. В перспективе листы плиты из алюминиевых сплавов могут быть успешно использованы и при строительстве судов, например для перевозки сжиженного газа, которые сейчас Россия вынуждена закупать за рубежом. На мой взгляд, такая великая держава, как Россия, обладающая огромными запасами нефти и газа и являющаяся крупным импортером этих природных ресурсов, должна обеспечить себя таким серьезным транспортом и осуществлять перевозки на собственных судах.
Удается работать на опережение?
Вы, конечно, хотите, чтобы я ответил честно. Что ж, это дается нелегко. Во всем мире продукцию таких геометрических размеров выпускают всего два завода, и на сегодняшний день у российского авиапрома, если делать широкофюзеляжные самолеты, нет другого выхода, как закупать ее за границей. Мы реально могли бы начать этот проект три года назад, но, к сожалению, не нашли должной поддержки: тщетно обивали пороги различных ведомств и финансовых структур, но понимания не нашли. В прошлом году Уральское отделение Газпромбанка увидело перспективу (спасибо им за это огромное) этого проекта и выразило желание поучаствовать в нем и профинансировать этот проект в полном объеме — 23 млрд руб. Если бы мы нашли поддержку раньше, то сегодня были бы на завершающей стадии.
Вы могли пойти по более легкому пути и выпускать, к примеру, алюминиевую банку. И не пришлось бы обивать пороги и нести ответственность за выпуск изделий продукции ответственного назначения (извините за тавтологию).
Да, это более сложный сегмент продукции. Но в руководстве нашей компании работают люди, которым небезразлична судьба завода. Это осознанное решение и, если хотите, государственная ответственность перед промышленностью.
Сегодня КУМЗом управляют люди, которым нет еще и 40 лет. Их отцы и деды работали на нашем заводе, и в этом я вижу хорошую преемственность поколений. Конечно, когда мы приступали к разработке программы и думали, что такое КУМЗ и в какую сторону будем развиваться, приняли во внимание тот факт, что изначально завод строился для удовлетворения нужд авиационной промышленности. Мы решили продолжить и поддержать заложенные дедами традиции. Понимали, что будет трудно. И я как руководитель долго думал, сомневался, решал, как правильно поступить, ведь это очень большая ответственность и мы впрягаемся в столь продолжительный и грандиозный по своей масштабности проект, который, по сути, соразмерен строительству нового промышленного завода. Но я уверен, что наша молодая команда выстоит и доведет начатое до конца.
Мне нравится ваша уверенность. Но я снова спрошу об ответственности, процент которой перед потребителем необычайно высок.
Да, ответственность большая, но еще это и особое чувство гордости, что наша продукция применяется на современных самолетах, космической технике и во многих других важных отраслях промышленности. То, что мы будем выпускать, практически все будет использоваться в авиастроении. И, думаю, не только в российском. Конечно, мы гордимся своей продукцией, своим заводом. Наша продукция работает и на земле, и под землей, и в космосе.
Широкий размах. Поделитесь планами развития КУМЗа.
В 2015 мы должны закончить проект «Прокатный комплекс» и получить первую продукцию. Сегодня мы приступаем к планированию нашей работы на 2020‑2025. И по‑другому наше предприятие работать не сможет. По-другому — жить нельзя.
Не боитесь закладывать столь долгосрочные перспективы развития. Многие компании живут планами на текущий год, объясняя, что планировать в условиях неустойчивого развития экономики — сложно.
Мы уверены в собственных силах. И это помогает. У нас большой потенциал, и мы настроены на положительный результат. Для такого предприятия, как КУМЗ, характерны долгосрочные перспективы развития. И это основывается на молодом возрасте нашей команды. Молодые, как известно, все максималисты и уверенные в себе люди. Да и характер у нас, как и полагается у металлургов, — закаленный!
А конкуренция у металлургов существует?
А как же без нее? Уже сегодня КУМЗ для многих российских и зарубежных компаний является серьезным конкурентом. Но чтобы достойно представлять свою продукцию на зарубежном рынке, нам надо стараться и даже толкаться локтями, прорываться и каждый раз доказывать свою состоятельность.
Расскажите о ваших зарубежных проектах.
У нас много интересных контрактов с зарубежными коллегами. Надо сказать, что уже сегодня примерно 50 % нашей продукции реализуется за рубежом, что составляет примерно 50 тыс. т, из которых 30 % продается в Америку, 50 % — в Европу и 20 % — в страны Азии. Мы стараемся соблюсти этот баланс, что дает финансовую устойчивость. Как видите, география поставок достаточно обширная.
По сравнению с полетами в космос — не так далеко… А какие проблемы можно было бы выделить? Что мешает дальнейшему развитию?
Как это ни прискорбно, естественные монополии — это тормоз в развитии российской экономики! И как естественные (узаконенные государством) монополисты они диктуют нам условия, а если мы их не примем, то заводы не получат энергоресурсы, не будет перевезен груз. А альтернативы‑то нет. Согласитесь, достаточно сильный рычаг управления, под контролем которого и правительство, и общественность, и весь бизнес, и каждый отдельный потребитель.
Например, железнодорожные тарифы составляют большую долю в затратах предприятий, увеличивая стоимость продукции. Иногда дело доходит до абсурда: мы везем свою продукцию в Юго-Восточную Азию с Урала через Санкт-Петербург, оттуда морем вокруг Африки, Индии в Гонконг, и это стоит нам в два раза дешевле, чем провести ее по железной дороге.
Мы затронули серьезную проблему российской экономики. А что вы думаете о развитии российского станкостроении?
Мне откровенно обидно за отечественное станкостроение. Понимаете, даже в 30‑е годы прошлого столетия у России были такие токарные станки, которые имели достойный успех на зарубежных рынках. У нашего народа было стремление догнать и перегнать зарубежных производителей, и люди хотели быть лучшими во всем — в труде, в промышленности, в науке, в космосе. Позже в числе первых российские станки с программным управлением тоже славились за границей, где котировались на уровне лучших мировых аналогов. За последние 30 лет мы потеряли все позиции и сейчас вынуждены покупать практически все оборудование за рубежом. Российских станков нет, и это плохая тенденция. Вы посмотрите на Станкостроительный завод им. Орджоникидзе, что с ним стало?! А ведь это был один из крупнейших станкостроительных заводов в СССР.
У нас есть богатые природные ресурсы, есть знания и опыт, мы умеем лить хороший металл. Россия строит космические корабли и осваивает глубины Мирового океана… Но у нас нет середины — станкостроения, нет оборудования, которое должно преобразовать этот металл в готовые изделия для того же космического корабля. К сожалению, отечественное станкостроение не получает должного развития, и я, откровенно, не понимаю, почему до сих пор наши министерства промышленности и экономики не уделяют этому вопросу никакого внимания. А ведь без этого сегмента экономика страны не может полноценно развиваться.
Интересный парадокс получается…
Да, наш алюминий имеет высокий спрос за границей, где тонна металла стоит сегодня 2254 долл, ведь и Европа и Америка производят все меньше и меньше первичного алюминия в своих странах. Они берут наш материал, производят из него готовые изделия и присылают нам обратно, но уже в виде конечного продукта. И стоимость этой тонны превращается в 50 тыс. долл. И мы готовы покупать свой же алюминий в виде готовых изделий. Или Россия не нуждается в этой добавочной стоимости?
Считайте сами, российская алюминиевая промышленность выпускает столько алюминия, на который можно купить 26 самолетов А-380. И в то же время из этого алюминия, который производит объединенная компания «Российский алюминий», можно выпустить примерно 30 тыс. фюзеляжей для самолетов. Есть разница: 26 самолетов и 30 тыс. фюзеляжей! Понимаете — тысяч! (Сравнительный анализ не на шутку взволновал моего визави!).
Это вопрос к нашему правительству.
И ко всем нам. Что МЫ в конечном счете делаем и чего хотим достичь? Приведу такой пример: Китай в 1953 получил первый килограмм алюминия с помощью специалистов из Советского Союза. Сегодня эта компания выпускает почти 50 % от мирового производства алюминия. Только вдумайтесь, почти 50 % мирового выпуска первичного алюминия за столь короткий промежуток времени — и такой скачок. Всего 60 лет.
Скажите, почему при наличии всех составляющих мы не можем вкладывать деньги в развитие отечественного станкостроения? Я пока не могу ответить на этот вопрос.
Меня очень многое волнует. К примеру, почему за благотворительные инвестиции берется налог, что такое налог на роскошь и каковы критерии роскоши, почему рабочий с размером зарплаты в 15 тыс. руб. и директор крупной компании, получающий миллионы рублей, отчисляют одинаковый процент подоходного налога? Почему, например, километр частной дороги дешевле километра дороги, построенной за счет средств госбюджета? Меня многое волнует, потому что я живу в этой стране и мне не безразлично, какой она будет через 20, 50 и 100 лет.
Не могу с вами не согласиться. Но это уже материал для другой статьи. Владимир Ильич, скажите, пожалуйста, как соотносится развитие общества с потреблением алюминия?
Чем выше уровень потребления алюминия, тем выше уровень общества и техники. Так, в Японии примерно 43 кг алюминия приходится на душу населения, в России — только 5 кг. А это существенная разница. Значит, нам есть куда развиваться.
Если позволите, немного о личном. Выбор металлургической профессии был для вас осознанным?
Я жил в Шелехове, городе металлургов, куда мои родители приехали на строительство Иркутского алюминиевого завода. Город был всесоюзной комсомольской ударной стройкой. Вокруг была молодежь лет на пять — десять старше меня, и везде и всегда металлурги были элитой. Школьниками мы часто посещали завод, и, конечно, после окончания школы я поступил на металлургический факультет Иркутского политехнического института и уже никогда не сомневался в правильности своего выбора.
Горячий металл — захватывающее зрелище, на которое смотрю с неиссякаемым восхищением. И с годами это чувство не проходит. Когда льется горячий металл — видишь часть своего труда, понимаешь, что трудился не зря. Вы спросите, что для меня металлургия? Для меня это основа государства, промышленности, без которой немыслима ни одна экономика страны. Я горжусь своей работой, своей продукцией, своим заводом. Вернее — нашим заводом. Я с радостью выполняю свою работу.
Что для вас сегодня является самым важным?
Для меня сегодня самое важное — завершить на КУМЗе наш грандиозный по масштабности проект. Если удастся — буду считать себя успешным человеком, понимать, что сделал самое главное дело в своей жизни.
Получится?
Непременно. Уже сегодня КУМЗ — мощный промышленный комплекс, выпускающий продукцию глубокой переработки из алюминия и магниевых сплавов более 70 тыс. наименований.
Я оптимист, и без оптимизма жить нельзя.