Чугунное литье по заказам предприятий
Литье из чугуна — главное направление деятельности ДЛМЗ. Предприятие предлагает полный спектр услуг по производству литейной продукции — от составления эскизов до изготовления конечного изделия. Мощности завода позволяют выполнять крупносерийные заказы с высоким качеством и в оптимальные сроки. Подробно о деятельности компании нашему изданию рассказал учредитель и директор Максим Щабло.
Почему вы решили организовать литейное производство, не будучи литейщиком по образованию?
В нулевые годы я оказывал посреднические услуги в сфере литейного производства. Постепенно пришло понимание, что большинство литейных предприятий, с которыми взаимодействовал, не отвечают современным требованиям: используют либо устаревшие технологии, либо неэффективные методы управления. Результат — несвоевременность выполнения заказов, низкое качество продукции, высокая стоимость. Мне как посреднику нередко приходилось оправдываться перед заказчиками за недоработки исполнителей. Поэтому решил создать собственное производство, где бы не было проблем, с которыми я сталкивался у литейщиков.
Компанию зарегистрировал в 2010 г. Производство разместили в здании закрывшегося завода в Дмитрове. Работаем уже 15 лет и планомерно развиваемся. Приобрели оборудование, выполнили реконструкцию помещений, чтобы рационально его разместить. В структуре завода — конструкторское бюро, производственные цеха, служба сбыта. Самостоятельно проектируем, разрабатываем, изготавливаем модельную оснастку. Все наше литье соответствует требованиям ГОСТ, ТУ.
Последние три года перестраиваем заводское здание, но уже с несколько иной целью. Я хочу, чтобы мои сотрудники, посвятившие себя сложной и порой опасной профессии металлурга, трудились в комфортных условиях. Чтобы могли с гордостью говорить, что работают на современном литейном заводе. Поэтому мы и перестраиваем наше здание, создаем в цехах максимально комфортные условия для рабочих, благоустраиваем заводскую территорию.
Кстати, мой дед во времена СССР работал директором завода железобетонных изделий. Много сил и энергии вложил в его развитие. Я чту память руководителей, которые с полной отдачей работали на благо страны, поэтому продолжаю их дело.
Ваш завод называется литейно-механическим. То есть вы еще предлагаете услуги мехобработки?
Поначалу мы занимались механической обработкой, но использовать приходилось довольно устаревший парк оборудования, и эффективность этой деятельности была не на высоте. В настоящее время выполняем полный цикл работ по литью — от изготовления оснастки до производства готовой отливки. Если у заказчика возникает вопрос по мехобработке, рекомендуем партнеров, которые ее сделают. В то же время в планах есть организация участка механической обработки литья.
Какие изделия и заготовки отливаете?
Работаем по запросам заказчиков. Явно выделены два направления: художественное литье и литье для промышленных предприятий. Продукция художественного литья используется в благоустройстве территорий, реставрационных работах, оформлении различного рода интерьеров.
В рамках второго направления отливаем заготовки для предприятий энергетики, машино-, станкостроения и других отраслей промышленности. Работаем преимущественно с чугунами: серыми, соответствующими ГОСТ 1412-85, высокопрочными (ГОСТ 7293-85), антифрикционными (ГОСТ 1585-85), жаростойкими и износостойкими (ГОСТ 7769–82). Льем также алюминий, бронзу, алюминиевые сплавы. Делаем стальные отливки, но очень редко.
Выполняем литье в ХТС, кокили, осуществляем центробежное литье. Максимальная масса отливаемых изделий — 850 кг. Емкость индукционной печи IF0,5-750 по чугуну 0,75 т.
Каковы средние сроки выполнения заказов?
В среднем выдаем порядка 2 т годного литья ежедневно. Но сроки выполнения конкретного заказа зависят от его объема и сложности. Например, в рамках столичной программы «Моя улица» мы изготавливали крупные изделия для благоустройства и отгружали их по 150 т в месяц. А есть мелкие отливки, например, для машиностроения, которых больше 30 т в месяц не сделаешь.
Но в любом случае мы быстро подстраиваемся под конкретного заказчика, оперативно перестраиваем производство и запускаем заказ в серию. Коммерческое предложение заказчик получает в течение двух дней с даты обращения. Изготовление модельной оснастки занимает 10-14 дней. На складе всегда держим необходимые запасы чугуна и ферросплавов, чтобы не возникало простоев из-за ожидания поставок сырья. Если получим очень крупный заказ, то обратимся к прямым поставщикам, которые в кратчайшие сроки обеспечат нас нужным сырьем.
Конечно же, выгоднее работать с крупными заказами, поэтому активно ищем клиентов, которым нужно много литья. Готовы обеспечить их требуемой продукцией в любых количествах. Производственные мощности предприятия позволяют отливать до 300 т изделий в месяц.
Реальная загрузка предприятия намного меньше расчетной?
Производство загружено процентов на 60 от максимальных возможностей. Я связываю это с общим состоянием экономики и, возможно, с некими нерешенными вопросами внутри компании, над которыми мы постоянно работаем.
Самый очевидный фактор низкой загрузки мощностей — высокая ключевая ставка, снижающая возможности привлечения инвестиций и, соответственно, развития предприятий.
Другой негативный момент, связанный с высокой ключевой ставкой, состоит в том, что производители вынуждены поднимать цену на свою продукцию, это заказчикам тоже не нравится, и они обращаются реже.
Ну и наконец, при высокой ставке теряется смысл вложения денег, сил и времени в развитие производства. Рентабельность большинства предприятий составляет около 20%. Зачем напрягаться? Проще отнести деньги в банк и, ничего не делая, получать стабильный доход.
С другой стороны, процессы, происходящие сейчас в экономике, способствуют очищению предприятий от всего лишнего и ненужного. Можно провести аудит там, где ты никогда его не делал, выявить новые точки роста, купировать то, что доставляет негатив. По результатам этих мероприятий можно ввести некое антикризисное управление, которое позволит выжить сейчас и обеспечить быстрое движение вперед при наступлении позитивных сдвигов в экономике.
Мы стараемся проводить именно такую политику внутри компании, что дает нам возможность иметь прибыль и развиваться даже в нынешних условиях. Конечно, сделано еще далеко не все, что хотелось бы, но мы целенаправленно улучшаем внутренние бизнес-процессы и будем заниматься этой работой и дальше.
В чем суть этой политики?
Если посмотреть на нее с утилитарной точки зрения, то получится следующая картинка. Мы стараемся работать гибко, оперативно подстраиваясь под нужды заказчика. Заявку принимаем в работу в день обращения. Если понимаем, что заказ находится в нашей нише, незамедлительно информируем об этом заказчика и просим ожидать в ближайшие два дня тщательно проработанное коммерческое предложение. Для новых крупных заказчиков можем сделать бесплатно модельную оснастку и пробные отливки. Потому что в наших интересах привлекать клиентов, размещающих крупные заказы. Мы понимаем нужность работ в рамках реверс-инжиниринга, но там, как правило, требуется изготовить один-два образца. Мы от таких работ не отказываемся, но все-таки ставку хотим делать на серии.
Каковы основные векторы развития завода на ближайшее будущее?
В планах на ближайший год — закончить строительство и ремонт заводского корпуса.
Есть также планы по автоматизации управления и производства. Сейчас работаем над созданием ТОС (теория ограничения системы). Это методология управления, которая помогает выявить и устранить узкие места в процессах, определяющих эффективность системы. Свою деятельность планируем, исходя из этой методологии. А еще и автоматизируем процесс планирования с целью увеличения его точности и оперативности.
В ближайшее время займемся обновлением оборудования. Ведем переговоры с турецкой компанией о приобретении формовочной линии, потому что на сегодняшний день у нас имеется лишь ручная формовка с автоматическими смесителями на плацу. Полноценной конвейерной линии нет, и это одно из тех самых узких мест, которые тормозят производственный процесс.
В планах совершенствование используемых технологий литья, потому что запросы заказчиков содержат все больше условий, ставя перед нами необходимость выпуска изделий европейского уровня.
Новые технологии тоже внедряем. Тут есть определенные сложности, так как любое новшество требует финансирования. В данный момент ведём переговоры по приобретению 3D-принтера для печати литейных форм. Эта технология позволяет оперативно выполнять заказы без изготовления модельной оснастки, причем такие, которые классическим методом формовки невозможно сделать либо которые слишком трудоемки. Надеемся, что все-таки обзаведемся таким передовым оборудованием.
Остро стоит вопрос с поиском квалифицированных кадров. Некоторое время назад разговаривал с заведующим кафедрой литья университета МИСИС. Он сказал, что сейчас у них нет ни одного обучающегося по специальности «металлург». Не хотят молодые люди ее получать. Кстати, и поэтому тоже я вкладываю деньги в создание комфортных условий для работы на нашем предприятии. Хочу, чтобы эта профессия стала престижной, и в нее стремились выпускники школ и колледжей.
